Dostawca optymalizuje mycie części dla zmienionych wymagań

Jest to możliwe dzięki połączeniu instalacji i zbiornika

Przy palecie prawie 1000 różnych części nie jest łatwo niezawodnie spełnić rosnące wymagania odnośnie technicznej czystości powierzchni. Aby sprostać temu wymaganiu, dostawca precyzyjnych części, firma Allweier, zainwestowała nie tylko w dwie nowe instalacje myjące ze skrojonym do potrzeb wyposażeniem, lecz również w dopasowane do mycia zbiorniki, które pozwalają na ich elastyczne stosowanie. Dzięki tej kombinacji firma spełnia przyszłe wymagania dotyczące czystości i myje części w zdecydowanie bardziej ekonomiczny sposób.

Firma Allweier Systeme GmbH jest obecna ze swoimi projektami w technice napędowej od prawie dziesięciu lat. Firma Allweier Präzisionsteile GmbH została założona już przed ponad 40 latami jako dostawca oraz systemowy i projektowy partner w zakresie produkcji z użyciem obróbki skrawaniem. Głównymi kompetencjami tej rodzinnej firmy z siedzibą w Überlingen am Bodensee są: toczenie, frezowanie i szlifowanie numeryczne oraz montaż podzespołów i komponentów. Firma dysponuje bogatym, bardzo nowoczesnym parkiem maszynowym w zakresie obróbki części z aluminium, żeliwa, stali, żeliwa szarego i staliwa, tytanu oraz specjalnych materiałów. Paleta produktów obejmuje obecnie prawie 1000 różnych części przeznaczonych dla przemysłu maszynowego, instalacyjnego i samochodowego, techniki wydobywczej i robotyki, przemysłu morskiego i branży Offshore, optyki i techniki medycznej oraz dla komunikacji szynowej i innych branż. Firma Allweier obrabia rocznie prawie 20 milionów części.

„Mycie części po obróbce jest z jednej strony wyzwaniem z uwagi na różne materiały oraz najróżniejsze kształty geometryczne i wymiary części. Z drugiej strony w ostatnich latach wyraźnie wzrosły wymagania dotyczące czystości powierzchni. Wymagania typu „żadnych cząsteczek większych niż 600 µm” są obecnie powszechne, a w przypadku części stalowych niezbędna jest optymalna ochrona przed korozją”, wyjaśnia Thomas Schmidt, odpowiedzialny za planowanie technologiczne w firmie Allweier Präzisionsteile GmbH. Aby w bezpieczny dla procesu sposób osiągnąć wyznaczone wartości dot. czystości i jednocześnie uczynić etap produkcji, jakim jest mycie, jeszcze wydajniejszym, firma zainwestowała w dwie instalacje myjące Universal 81W firmy Ecoclean GmbH oraz dostosowane do części zbiorniki myjące, które skonstruowała i wyprodukowała firma Metallform Wächter GmbH.
Skrojona do wymagań technika instalacyjna zapewniającą lepszą wydajność

„Rozmawialiśmy z czterema producentami instalacji myjących i przeprowadzaliśmy z nimi próbne mycia. Firma Ecoclean nie tylko udzielała doskonałych porad, lecz również mogła zaoferować dla naszych zadań najlepszą koncepcję instalacji”, mówi Thomas Schmidt. Urządzenie Universal 81W wyposażone jest w odporną na próżnię komorę roboczą, w której przeprowadzane są procesy mycia, płukania i osuszania. Obie instalacje przeznaczone są do koszy o wymiarach 670 x 480 x 300 mm (dł. x szer. x wys.) oraz do partii o maksymalnym ciężarze 150 kg. Aby zapewnić dokładne usunięcie przywierających cząsteczek i wiórów oraz pozostałości po mediach obróbkowych, komorę roboczą wyposażono w urządzenia do wysokowydajnego mycia iniekcyjno-zalewowego oraz mycia falami ultradźwiękowymi o mocy 10 W na każdy litr objętości kąpieli. Części suszone są przy pomocy połączonej techniki suszenia gorącym powietrzem oraz próżni. „Mamy również części o złożonej geometrii, które w przypadku naszych dotychczasowych instalacji przelotowych były po myciu często jeszcze wilgotne. Dzięki osuszaniu próżniowemu te części opuszczają instalację całkowicie suche”, mówi Thomas Schmidt.

Nowe systemy myjące spełniają różne wymagania dotyczące mycia części aluminiowych i stalowych dzięki skrojonemu do potrzeb wyposażeniu. Instalacja myjąca przeznaczona do części ze stali i staliwa wyposażona jest na przykład w cztery zbiorniki zalewowe. To pozwala na każdorazowe dopasowanie medium użytego do mycia do danego elementu (stal lub żeliwo). W trzecim i czwartym zbiorniku zalewowym znajduje się medium płuczące i konserwujące. Urządzenie Universal 81W, należące do „linii do mycia aluminium”, wyposażone jest w trzy zbiorniki zalewowe. Z tą instalacją myjącą zintegrowano dla potrzeb płukania dodatkowo system uzdatniania wody demineralizowanej. Dzięki temu jakość wody jest stale monitorowana. „Płukanie wodą demineralizowaną oraz szybkie i całkowite osuszanie jest bardzo ważne w przypadku aluminiowych części. To gwarantuje, że ma na nich plam i że nie tworzą się przebarwienia”, wyjaśnia technolog.

Prawie 80 procent części jest mytych jako towar ustawiany. Części doprowadzane są przez automatyczny podajnik z odcinkami buforowymi na wejściu i wyjściu. W sterowaniach instalacji zapisane są odpowiednie programy myjące. Dedykowany do mytych części i przeznaczony dla danej partii program wybierany jest za pośrednictwem systemu rozpoznawania koszy z użyciem czujników lub w sposób ręczny. Po procesie mycia partie przechodzą przez strefę chłodzenia, dzięki czemu mogą one być za nią natychmiast pakowane.

Media ze wszystkich zbiorników zalewowych prowadzone są na wejściu i wyjściu przez system pełnostrumieniowego filtrowania. W przypadku filtrowania kąpieli myjących stosuje się filtry workowe, a w przypadku mediów płuczących i zabezpieczających przed korozją filtry świecowe. To umożliwia bardzo wydajne usuwanie zanieczyszczeń w postaci cząsteczek. Zanieczyszczenia w formie powłok, np. emulsje, usuwane są dodatkowo do separatora oleju przez system Aquaclean. System odparowuje ciecz ze zbiorników zalewowych, kondensat powraca do obiegu procesu, a pozostały brud gromadzony jest w zbiorniku Aquaclean. To uzdatnienie wydłuża czas użytkowania kąpieli i skraca czasy przestoju instalacji związane z wymianą kąpieli.

Elastyczne zbiorniki, zaprojektowane do wymagań mycia

Aby móc w pełni wykorzystać potencjał instalacji, firma Allweier zainwestowała również w nowe zbiorniki myjące. W tych zbiornikach części można umieszczać w taki sposób, że będzie zagwarantowana maksymalna wydajność mycia i suszenia. Zadanie, z którym firma zwróciła się do czterech producentów, brzmiało: Części muszą być umieszczane i mocowane w zbiorniku w sposób jak najbardziej zabezpieczony i umożliwiający ich obrót. A to dlatego, że podczas procesu mycia kosze są przechylane i obracane o maks. 360 stopni. Jednocześnie każdy zbiornik powinien przyjąć możliwie największą liczbę części bez utrudniania dostępu medium lub fal ultradźwiękowych do części i tym samym utrudniania skuteczności mycia. Na liście priorytetów znalazło się również wymaganie łatwej obsługi. „W pierwszej fazie chodziło o zbiorniki dla dziesięciu różnych części. Firmy otrzymały od nas identyczne dokumentacje. Już w fazie składania ofert firma Metallform wyraźnie wyróżniała się spośród innych oferentów. Otrzymaliśmy od niej na przykład rysunki konstrukcyjne 3D zbiorników z umieszczonymi w środku częściami i mogłem sobie od razu wyobrazić, w jaki sposób dana część będzie umieszczana i mocowana w zbiorniku. Również doradztwo było i jest na wysokim poziomie. A to dlatego, że kryją się za tym duże kompetencje i wszystko jest odpowiednio przemyślane”, tak uzasadnia Thomas Schmidt decyzję o wyborze firmy Metallform Wächter GmbH.

Oprócz różnych nieruchomych i dostosowanych do części wsporników przeznaczonych do tak zwanych „szybkich elementów”, zrealizowano różne częściowo i w pełni elastyczne rozwiązania. Są one zaprojektowane w taki sposób, że można je stosować równolegle dla różnych części lub rodzin części i że operator może je ustawiać w trakcie bieżącej pracy w szybki i łatwy sposób pod kątem mytej w danym momencie części. „Ze strony firmy Metallform otrzymujemy optymalne wsparcie, pozwalające nam na zredukowanie wymaganej liczby wsporników dzięki zastosowaniu elastycznych rozwiązań. Jest to dla nas istotne nie tylko z powodu kosztów inwestycji, lecz również z uwagi na ilość potrzebnego miejsca”, mówi technolog. Wśród oferowanych rozwiązań dostępny jest na przykład wspornik przeznaczony do obudów pierścieniowych z aluminium o średnicach między 240 i 320 mm oraz o długościach od 20 do 100 mm. Przestawne pryzmatyczne grabie, które wkłada się do wspornika podstawowego, umożliwiają pewne umieszczanie i mocowanie różnych części. Jednocześnie elementy mocujące części można ustawiać w taki sposób, że części leżą wyłącznie na niekrytycznych punktach. Dla części w kształcie tarcz o różnych średnicach firma Metallform opracowała całkowicie elastyczny system. System zbudowany jest z dwóch różnych wkładów, z których jeden określa rzędy półek, a drugi głębokości półek. Dzięki takiemu rozwiązaniu można w mgnieniu oka tworzyć półki służące do bezpiecznego mocowania części w pojemniku MEFO lub w ramie bazowej. Części mocuje się przy pomocy sprężynowych bolców zatrzaskowych.

Wszystkie wsporniki części i kosze myjące wykonane są z okrągłego drutu z nierdzewnej stali z polerowaną elektrycznie powierzchnią. Dzięki drutowi o okrągłym przekroju części są dobrze dostępne ze wszystkich stron dla medium myjącego oraz fal ultradźwiękowych. Jednocześnie zapewnione jest optymalne skapywanie, co minimalizuje rozprowadzanie brudu i mediów. Poza tym okrągły drut redukuje powierzchnie stykania. A te można dokładnie osłonić w celu zabezpieczenia części teflonową rurką w formie klipsa.

Wyższa jakość i ekonomiczność

Połączenie nowych instalacji myjących i zbiorników pozwala firmie Allweier nie tylko bezpiecznie spełniać wymagania dotyczące technicznej czystości powierzchni, lecz również wywiązywać się z nich z dużym zapasem bezpieczeństwa. „Regularnie przeprowadzamy analizy laboratoryjne i wykazały one, że uzyskujemy wyraźnie lepszy wynik mycia. W porównaniu do instalacji przelotowych nie potrzebujemy już do suszenia sprężonego powietrza. Poza tym proces mycia jest teraz na tyle efektywny, że produkcję z trzech zmian można umyć w trakcie tylko dwóch zmian. Dzięki temu pracujemy naturalnie również wydajniej”, podsumowuje Thomas Schmidt.

Autor: Doris Schulz