Zmodyfikowany alkohol zamiast perchloroetylenu do mycia tłoczonych wgłębnie i wyciskanych części

Dzięki innowacyjnej technice instalacji podwójna wydajność i zwiększona ekonomiczność

Zwiększenie wydajności oraz kwestie związane z ochroną środowiska były decydujące w szwajcarskiej fabryce Flawil firmy SFS intec AG dla wymiany aktualnie używanej instalacji myjącej, pracującej dotychczas na bazie perchloroetylenu. Firma zdecydowała się na rozwiązanie dopasowane do jej specyficznych wymagań i wybrała instalację EcoCcore. Nowy system myjący firmy Ecoclean pracuje z użyciem zmodyfikowanego alkoholu. Dzięki innowacyjnej technice instalacji można uzyskać podwójną wydajność przy zredukowanych kosztach za sztukę oraz zoptymalizowanej jakości mycia.

Historia firmy SFS zaczęła się w 1928 roku od sklepu handlującego artykułami żelaznymi Stadler w mieście Altstätten. Obecnie szwajcarska grupa SFS Group AG należy do światowych liderów w zakresie mechanicznych systemów mocujących oraz formatek precyzyjnych. Stosuje się je na przykład w przemyśle samochodowym, budowlanym, okuciowym, elektrycznym, elektronicznym, lotniczym oraz w technice medycznej.

Czystość istotnych dla bezpieczeństwa części samochodowych

Firma SFS intec AG produkuje dla przemysłu samochodowego oraz jego dostawców części kształtowane na zimno, wytłaczane wgłębnie oraz wytwarzane wtryskowo z tworzywa sztucznego i podzespoły, m.in. do poduszek powietrznych, układów asekuracyjnych, hamulców oraz aktywnego i biernego bezpieczeństwa. Te istotne dla bezpieczeństwa części produkowane są w głównej siedzibie w Europie oraz w Azji i w Północnej Ameryce. Zakład w miejscowości Flawil we wschodnioszwajcarskim kantonie St. Gallen produkuje części tłoczone wgłębnie i wyciskane z różnych metali, jak np. stal, niklowana stalowa taśma, miedź, mosiądz i aluminium. Po wytłoczeniu są one myte. „Podczas mycia należy przestrzegać specyfikacji wybranych klientów dotyczących zawartości cząsteczek. I naturalnie części muszą być wolne od smarów”, wyjaśnia Markus Stäheli, kierownik działu techniki powierzchniowej w zakładzie SFS intec we Flawil. Ponieważ oprócz cząsteczek, ścieru, emulsji, mediów użytych do tłoczenia i ciągnięcia należy usunąć również chlorowane oleje obróbkowe, firma zastosowała instalację rozpuszczalnikową, pracującą na bazie perchloroetylenu.

Najważniejsza wydajność i ochrona środowiska

Aktualnie używana instalacja osiągnęła jednak granice swojej wydajności, w związku z czym zainwestowano w nową instalację. Ten krok powinien naturalnie zapewnić pewną rezerwę wydajności na przyszłość. Poza tym w SFS intec we Flawil postanowiono zrezygnować z perchloroetylenu, aby w ten sposób poprawić swoją politykę ochrony środowiska. Z tymi wymaganiami firma zwróciła się do trzech producentów instalacji, z których wybrano Ecoclean GmbH. We wszystkich oddziałach SFS na całym świecie pracuje już prawie 25 instalacji myjących firmy Ecoclean, w tym sześć systemów EcoCcore. Innowacyjna instalacja rozpuszczalnikowa, wykonana przy wykorzystaniu przeźroczystego szkła, może pracować zarówno z użyciem węglowodorów, jak i z użyciem zmodyfikowanych alkoholi. Instalacja pracuje w warunkach pełnej próżni i posiada bogate wyposażenie standardowe. W jej skład wchodzą na przykład dwa zbiorniki zalewowe, układ odzysku ciepła, filtracja pełnostrumieniowa i obejściowa oraz inne urządzenia służące do optymalizacji wydajności i jakości mycia przy jednoczesnym zredukowaniu kosztów za sztukę.

Przejście z perchloroetylenu na zmodyfikowany alkohol

„Firma Ecoclean szczegółowo poinformowała nas o możliwościach nowej instalacji i stosowaniu zmodyfikowanego alkoholu. Dzięki temu mogliśmy osiągnąć cele związane z poprawą ochrony środowiska”, mówi Markus Stäheli. Ale pozostał problem z usunięciem chlorowanych olejów. Poradzono sobie z nim wspólnie z dostawcą chemii, firmą Solvadis, która przeprowadziła obszerne testy na tolerancję oleju oraz analizy rozpuszczalników. Efektem tych działań jest odpowiednio ustabilizowany i zmodyfikowany alkohol. Jakość rozpuszczalnika jest w firmie SFS intec regularnie kontrolowana przy użyciu walizki testowej dostawcy chemii. W razie potrzeby można ją ponownie skorygować przy użyciu odpowiednio dobranego stabilizatora, co pozwala na osiąganie długiego okresu użytkowania. Wyniki prób mycia z użyciem systemu EcoCcore potwierdzone zostały w centrum testowym producenta instalacji. „Firma Ecoclean rzeczywiście aktywnie wspierała nas przy przechodzeniu z perchloroetylenu na częściowo polarny rozpuszczalnik”, mówi Markus Stäheli.

Zwiększenie przepustowości w produkcji seryjnej

Również w przypadku drugiego celu, czyli zorientowanego na przyszłość zwiększenia wydajności, system EcoCcore zapewnia optymalne warunki. Dzięki seryjnie dopasowanej do pojemników myjących komorze roboczej o rozmiarach do 670 x 480 x 400 mm system oferuje o prawie jedną trzecią większą wydajność w porównaniu do starej instalacji. W przypadku przeważnie używanych w SFS intec koszy myjących o rozmiarach 480 x 320 x 200 mm można teraz łączyć w jedną partię cztery, a nie jak dotychczas, dwie mniejsze partie produktów, co pozwoliło na podwojenie przepustowości. Maksymalny ciężar wkładanej partii produktów wynosi 200 kg. Dostępne są również pojemniki myjące o wymiarach 670 x 480 x 300 mm. Specjalny adapter umożliwia ich użytkowanie również w nowej instalacji.

Skrojona do potrzeb koncepcja instalacji

„Oprócz wyższej wydajności instalacji również niewielka oszczędność przy czasach mycia przyczynia się do większej przepustowości”, dodaje Markus Stäheli. Uzyskuje się to poprzez zastosowanie koncepcji instalacji zorientowanej na wysoką wydajność i jakość mycia. Do tej koncepcji należy przykładowo innowacyjne wstępne odtłuszczanie parowe. Zawierający olej destylat nie jest, jak zwykle, odprowadzany do pojemnika zalewowego, lecz kierowany bezpośrednio do urządzenia destylacyjnego o prawie podwójnej wydajności. W ten sposób minimalizuje się ilość osadów z oleju w pojemniku zalewowym oraz przeciwdziała przenikaniu oleju do rozpuszczalnika.

W celu spełnienia wysokich wymagań w SFS intec odnośnie czystości koncepcję instalacji skrojono odpowiednio do aktualnych potrzeb. Instalacja wyposażona jest dodatkowo w seryjne mycie iniekcyjno-zalewowe z urządzeniem ultradźwiękowym. Nowością jest to, że ultradźwięki można stosować przy sterowanym częstotliwością i regulowanym strumieniu objętości jednocześnie z filtracją. Dzięki temu cząsteczki zabierane są równolegle do zmywania i nie mają one możliwości odkładania się w komorze roboczej. Proces filtracji odbywa się w pojemniku zalewowym z użyciem filtra workowego ze zintegrowaną separacją magnesową oraz umieszczonego za nim filtra świecowego. W przypadku drugiego pojemnika zalewowego stosuje się filtry świecowe.

Kolejną opcją, na którą zdecydowała się firma SFS, jest dobudowywany moduł z trzecim pojemnikiem zalewowym służącym do konserwacji. Wszystkie pojemniki ze stali nierdzewnej wykonane są bez modułów dla ogrzewań, co zapobiega tworzeniu się ognisk wiórów i brudu.

Z uwagi na ilość miejsca w firmie SFS intec otwory konserwacyjne wykonane są w postaci rolowanych drzwi o specjalnym designie.

W pełni automatyczny proces

Części dostarczane są do instalacji za pośrednictwem dwutorowego przenośnika rolkowego, na który nakładane są przeznaczone do mycia partie. Pracownik zabiera papiery robocze i skanuje umieszczony na nich kod kreskowy przy użyciu czytnika. Sterowanie instalacji automatycznie wybiera dostosowany do części program mycia i uruchamia go po zamknięciu drzwi komory roboczej. Z uwagi na rozbudowany asortyment części firma SFS intec pracuje z użyciem prawie 50 programów mycia. Dzięki nim różne parametry procesów, takie jak czasy i interwały dla mycia iniekcyjno-zalewowego oraz odtłuszczanie parowe, dla mocy ultradźwięków, dla czasu trwania oraz dla suszenia, można dokładnie dopasowywać do mytych części. „Przy czasach mycia pomiędzy sześć i dziewięć minut uzyskujemy dzięki instalacji EcoCcore doskonałą jakość mycia. Poza tym proces mycia stał się zdecydowanie bardziej ekonomiczny”, mówi zadowolony Markus Stäheli.

Autor: Doris Schulz