Pełna koncepcja mycia dla „krytycznych” produktów w medycynie dentystycznej i ludzkiej
Czystość jako wartość dodana w technice medycznej

Produkty przeznaczone dla medycyny dentystycznej i ludzkiej podlegają najsurowszym wymaganiom czystościowym, na przykład instrumenty zaszeregowane jako „krytyczne” mogą być stosowane tylko po ich wysterylizowaniu. Aby tego rodzaju produkty móc dostarczać w sterylnej postaci i tym samym w dalszym ciągu móc optymalizować korzyści dla klientów, firma Gebr. Brasseler GmbH zainwestowała w nową koncepcję mycia i pakowania wraz ze sterylną komorą. Mycie procesowe i końcowe prawie 12 000 różnych części przeprowadzane jest w kilku rozpuszczalnikowych instalacjach myjących firmy Ecoclean oraz w wodnych, ultradźwiękowych systemach bardzo dokładnego oczyszczania firmy UCM AG.

Początki marki Komet sięgają 1923 roku, wówczas bracia Brasseler założyli fabrykę pod taką samą nazwą, w której produkowano wiertła dentystyczne. Ta rodzinna firma stała się dzięki innowacyjności, precyzji i jakości aktywnym na całym świecie producentem medycznych instrumentów technicznych. Portfolio firmy Gebr. Brasseler GmbH & Co. KG obejmuje oprócz instrumentów i systemów dla medycyny i techniki dentystycznej również instrumenty obrotowe przeznaczone do chirurgii HNO i neurochirurgie, żyletki do artroskopii, tarcze do pił, trzpienie i śruby prowadzące oraz druty przeznaczone do celów ortopedycznych. Poza tym Komet jest producentem specjalistycznych produktów przeznaczonych do stosowania w implantologii dentystycznej oraz precyzyjnych części przeznaczonych do różnych innych gałęzi przemysłu.

Niezawodne spełnianie najsurowszych wymagań odnośnie czystości

Produkty są sprzedawane w około 100 krajach, projektowanie i produkcja odbywa się wyłącznie w siedzibie firmy w Lemgo przy współudziale około 1000 pracowników i około 1000 jednostek produkcyjnych. „Aby stale rozwijać naszą obsługę klienta, zainwestowaliśmy w zeszłym roku w nową koncepcję pakowania oraz w sterylną komorę o powierzchni około 250 m2. Dzięki niej możemy w przyszłości pakować rocznie w sterylnych warunkach do 10 milionów instrumentów przeznaczonych dla medycyny dentystycznej i ludzkiej. Z tego też powodu było koniecznie przygotowanie kompletnie nowej koncepcji mycia części”, mówi Helge Neitzel, kierownik produkcji instrumentów szlifierskich w firmie Gebr. Brasseler.
Odpowiednio wysokie były wymagania stawiane nowych systemom odpowiedzialnym za zachowanie czystości podczas produkcji i przed pakowaniem. W zeszycie obowiązków obok jakości mycia znalazł się wysoki poziom przepustowości i dostępności oraz kompletna techniczna dokumentacja. Z uwagi na różnorodność części i materiałów – produkowanych jest około 12 000 różnych części z hartowanego metalu, stali nierdzewnej, stali, ceramiki i tytanu – do mycia pomiędzy poszczególnymi etapami produkcji wymagane było zastosowanie większej liczby instalacji myjących pracujących na bazie rozpuszczalników. „To pozwala nam na oddzielenie od siebie poszczególnych materiałów i dzięki temu na uniknięcie krzyżowych skażeń”, wyjaśnia Marcus Becker, kierownik Grupy Technologii Mycia w firmie Gebr. Brasseler. Do końcowego mycia produktów oraz mycia części przed ich zapakowaniem stosuje się wodne, ultradźwiękowe systemy bardzo dokładnego mycia. Ważne dla firmy było również zakupienie obu typów instalacji od jednego producenta.

Próby mycia i technika instalacyjna mają decydujące znaczenie

Osoby odpowiedzialne za realizację projektu zdobyły informacje na temat ewentualnych producentów na targach parts2clean. Następnie firma Gebr. Brasseler przeprowadziła próby mycia u sześciu producentów. Firma zdecydowała się w końcu na instalacje czyszczące pracujące na bazie rozpuszczalników EcoCBase P2 i Compact 70P firmy Ecoclean GmbH. Urządzenia pracują z użyciem modyfikowanego alkoholu, który usuwa z powierzchni zarówno niepolarne, jaki polarne zanieczyszczenia. Proces mycia i suszenia odbywa się w warunkach próżniowych, dlatego nie ma konieczności stosowania dodatkowej ochrony przeciwwybuchowej. W przypadku instalacji wielokomorowych przeznaczonych do bardzo dokładnego mycia zdecydowano się na firmę UCM AG, wchodzącą w skład Grupy Ecoclean. „Decydującym czynnikiem była całościowa oferta, składająca się z doradztwa, wyników prób mycia, koncepcji i techniki instalacji, sieci serwisowej oraz stosunku ceny do oferowanej jakości. To dokładnie spełniało nasze oczekiwania”, uzasadnia decyzję Helge Neitzel.

Powtarzalne, szybkie i wydajne mycie przy użyciu rozpuszczalników

Po różnych etapach obróbkowych, jak skrawanie, szlifowanie i powlekanie, prawie 950 000 części codziennie przechodzi w trybie dwuzmianowym przez procesy mycia przeprowadzane w instalacjach rozpuszczalnikowych. W sterowaniach instalacji zapisanych jest po osiem programów myjących, które wybierane są kodem kreskowym w zależności od danego etapu mycia.
W celu dokładnego usunięcia różnych zanieczyszczeń, na przykład resztek olejów i smarów obróbkowych, środków szlifierskich, wiórów, cząsteczek, pyłu oraz środków chemicznych pochodzących z galwanizowania, instalacje wyposażone są każdorazowo w dwa zbiorniki zalewowe przeznaczone do mycia wstępnego oraz mycia lub usuwania smarów. Poza tym urządzenia usuwające smary przy użyciu pary oraz jednostki ultradźwiękowe pozwalają na uzyskiwanie powtarzalnej i wydajnej czystości, jaka jest wymagana dla następnego etapu obróbki. „I to w krótkich czasach obróbki. To zapewnia z jednej strony wysoką wydajność próżni. Z drugiej strony komory robocze są bardzo szybko napełniane i opróżnianie przy użyciu mocnych pomp i dzięki przewodom o dużych przekrojach. To wyróżnia instalacje firmy Ecoclean na tle konkurencyjnych produktów”, dodaje Marcus Becker.
Do wysokiej jakości czystości istotnie przyczynia się również efektywne uzdatnianie rozpuszczalnika przy użyciu destylacji oraz filtracji pełnostrumieniowej i obejściowej. Filtry są częściowo wyposażone w magnetyczne wkłady, które lepiej wychwytują metalowe wióry.

Mycie końcowe z bezpośrednim przekazaniem do sterylnej komory

W przypadku ultradźwiękowych instalacji wielokomorowych odpowiedzialnych za bardzo dokładne mycie bardzo dobre wrażenie zrobił między innymi czterostronny przelew firmy UCM, w który wyposażone są wszystkie zbiorniki. Medium czyszczące lub myjące wlewane jest do wszystkich zbiorników od dołu, następnie jest ono transportowane do góry, aby po tym przelewać się ze wszystkich stron. W efekcie oczyszczone pozostałości i cząsteczki są natychmiast zabierane ze zbiorników. To zapewnia z jednej strony intensywne mycie części, a z drugiej strony unika się zwrotnych skażeń w przypadku wymiany części.
„Tej cechy wyposażenia nie widzieliśmy u żadnego innego producenta. Kolejnym elementem, który spodobał się nam w instalacjach UCM, są tak zwane wanny medyczne. Dzięki specjalnej konstrukcji zapobiegają one gromadzeniu się i osadzaniu chorobotwórczych zarazków w wannach i później osadzaniu się ich na częściach”, opisuje Marcus Becker. Jakość kąpieli myjących i myjących jest stale kontrolowana również w przypadku wszystkich instalacji przeznaczonych do bardzo dokładnego mycia przy pomocy czujników.
W celu utrzymania separacji materiałów realizowanej w przypadku mycia pośredniego przy użyciu kilku instalacji również przy końcowym myciu produktu, pierwszy stopień mycia posiada trzy zbiorniki. Po pierwszym stopniu mycia następuje proces mycia, dalsze mycie oraz trzy stopnie mycia, przy czym dwa ostatnie przeprowadzane są przy użyciu demineralizowanej wody. Aby zapobiec ponownemu skażeniu części w trakcie suszenia ciepłym powietrzem, osuszacze wyposażone są w filtry HEPA.
Instalacja przeznaczona do mycia przed pakowaniem jest praktycznie identycznie zbudowana, a pierwszy stopień mycia realizowany jest tutaj niezależnie od materiału w wannie. Oprócz filtrów HEPA nad ostatnim stopniem mycia oraz osuszaczami znajdują się boksy Laminarflow. Poza tym zamknięta konstrukcja instalacji oraz jednostki transportowej gwarantuje, że całkowicie czyste instrumenty trafiają do sterylnej komory.
W przypadku mycia pośredniego i końcowego firma Gebr. Brasseler pracuje każdorazowo z 16 programami mycia. Wyboru dokonuje się przy pomocy  kodu kreskowego umieszczonego na papierach roboczych, który wczytuje się przy użyciu skanera. „W jednej partii możemy zestawić do dwunastu zleceń. Oprogramowanie sterujące sprawdza automatycznie, czy wszystkie części czyszczone są przy użyciu tego samego programu. Jeżeli tak nie jest, wysyłany jest sygnał ostrzegawczy i proces nie może zostać rozpoczęty”, wyjaśnia Marcus Becker.

Kwalifikacja instalacji, realizacja i walidacja procesu

Z wyjątkiem jednej instalacji pracującej na bazie rozpuszczalników wszystkie nowe systemy czyszczące otrzymały certyfikaty zgodne z europejskimi dyrektywami oraz od amerykańskiego urzędu Food and Drug Administration (FDA), a procesy mycia otrzymały stosowne walidacje. „Ecoclean i UCM przy współpracy z nami przeprowadziły niezbędne kroki kwalifikacyjne DQ, IQ i OQ oraz opracowały wymagane dokumentacje. Obie firmy wspierały nas również przy opracowywaniu różnych procesów mycia. Dzięki nowym urządzeniom uzyskujemy lepsze efekty mycia, niż jest to obecnie wymagane. Zarówno nowa koncepcja pakowania, jak i sterylna komora, są dla nas inwestycją w przyszłość. To przyczyni się do dalszego umocnienia naszej pozycji na rynku”, podsumowuje na koniec Helge Neitzel. 

Autor: Doris Schulz