Baza wiedzy –
Wiedza czyni różnicę

Firma Ecoclean zaspokaja pełne spektrum chemicznej technologii mycia na mokro. Niezależnie od tego, czy będzie to mycie z użyciem wodnych środków myjących, przyjaznych dla środowiska węglowodorów i zmodyfikowanych alkoholi oraz węglowodorów chlorowanych, czy też innowacyjnych rozpuszczalników polarowych – efektem będzie zawsze dokładne mycie najróżniejszego rodzaju zanieczyszczeń!

Rosnące wymagania w odniesieniu do jakości części wymagają od przemysłowego mycia części coraz bardziej kompleksowych rozwiązań. Dzięki innowacyjnym standardowym instalacjom oraz indywidualnie dopasowanym systemom myjącym firma Ecoclean spełnia na całym świecie wymagania dotyczące czystości najróżniejszych branż, takich jak mechaniczne mycie części, przemysł lotniczy i kosmiczny, technika medyczna, przemysł spożywczy, przemysł elektryczny i elektroniczny, czy też technika laboratoryjna.

Ecoclean oferuje pasujące systemy i rozwiązania do każdego zastosowania:

• Systemy samochodowe (np. układy wtryskowe, hamulcowe i kierownicze, turbosprężarki itd.)
• Komponenty masowe (np. części toczone, tłoczone i gięte, elementy łączące, części hydrauliczne itd.)
• Komponenty niemetalowe (np. guma, tworzywo sztuczne, ceramika itd.)
• Lotnictwo i komponenty wojskowe (np. komponenty jednostek napędowych i turbin)
• Części precyzyjne (np. medycyna, optyka, narzędzia, powlekanie, mechanizmy precyzyjne itd.)

Instalacje do bardzo dokładnego mycia z wielostopniowymi ultradźwiękowymi kąpielami czyszczącymi. Wszystkie instalacje spełniają najwyższe standardy dotyczące standardów czystości substratów. Dzięki zaawansowanej, modułowej konstrukcji te instalacje czyszczące można dopasowywać indywidualnie, niedrogo i elastycznie do każdego zadania.

UCM (firma wchodząca w skład Grupy Ecoclean) oferuje technikę mycia i rozwiązania pasujące do każdego rodzaju zastosowania:

• Technika precyzyjna (np. części mechaniczne, przemysł samolotowy, samochodowy, produkcja zegarków i biżuterii)
• Technika medyczna (np. implanty, instrumenty chirurgiczne, kaniule itd.)
• optyka precyzyjna (np. soczewki, lusterka, pryzmy, maski)
• Przemysł powlekający stosujący metodę PVD/CVD (np. płytki wieloostrzowe, części samochodowe, armatury)

Firma Ecoclean produkuje wodne instalacje czyszczące i systemy okrawające do części pochodzących z produkcji wielkoseryjnej oraz średnioseryjnej, dopasowane do specjalnych wymagań producentów pojazdów i ich dostawców, np. z obszaru Powertrain. We własnych centrach technologicznych zajmujących się innowacyjną techniką mycia i przy pomocy naszych elastycznych jednostek robotowych różne procesy dopasowuje się do danego zadania związanego z myciem części.

Czystość poszczególnych komponentów jest decydującym czynnikiem dla jakości i bezpiecznego działania samochodów oraz pojazdów użytkowych. Instalacje czyszczące konstruuje się z myślą o potrzebach danego użytkownika.

Firma Ecoclean oferuje pasujące systemy i rozwiązania dla każdego zadania związanego z myciem części:

• Części do napędów i skrzyni biegów do samochodów (np. głowica cylindrów, wał korbowy, wałek rozrządu, skrzynia biegów, obudowa itd.)
• Systemy samochodowe (np. układy wtryskowe, hamulcowe i kierownicze, turbosprężarki itd.)
• Lotnictwo i komponenty wojskowe (np. elementy jednostek napędowych i turbin)

W sekcji obróbki powierzchniowej oferowane są instalacje do szorstkowania, aktywowania, usuwania powłok, odziarniania, usuwania lakieru, czyszczenia parowego oraz do konserwacji zamkniętych przekrojów.

Ecoclean oferuje pasującą technikę i rozwiązania związane z czyszczeniem powierzchni przeznaczone do każdego zadania:

• Części napędu i przekładni (np. głowica cylindrów, wał korbowy, wałek rozrządu, przekładnia, obudowa itd.)
• Systemy samochodowe (np. układy wtryskowe, hamulcowe i kierownicze, turbosprężarki itd.)
• Elementy karoseryjne (podwozia, nadwozia, skidy itd.)
• Komponenty masowe (np. części wytaczane, wytłaczane i wyginane, elementy łączące, części hydrauliczne itd.)
• Komponenty niemetalowe (np. guma, tworzywo sztuczne, ceramika itd.)
• Lotnictwo i komponenty wojskowe (np. komponenty jednostek napędowych i turbin)

Nieszkodliwe dla środowiska naturalnego środki czyszczące na bazie wody odgrywają obecnie w przemysłowej technice mycia najważniejszą rolę w przypadku pośredniego i końcowego mycia części. Wodne media dostępne są jako alkaliczne środki czyszczące, neutralne środki czyszczące oraz kwaśne środki czyszczące. Stosuje się je najczęściej w przypadku konieczności zrealizowania dużego zakresu prac związanych z myciem i/lub w przypadku realizacji zadań związanych z myciem dokładnym i bardzo dokładnym.

W przypadku mycia powierzchniowego w przemyśle obróbki metalu najczęściej stosuje się alkaliczne media o wartości pH >7. Usuwają one zanieczyszczenia organiczne, ale mogą również usuwać z powierzchni części smary, oleje lub wosk. Poza tym alkaliczne media rozpuszczają również nieorganiczne pozostałości, jak np. metalowe wióry i brud. Mocno alkaliczne środki czyszczące wykazują przy tym lepsze zdolności do rozpuszczania zanieczyszczeń organicznych w porównaniu do środków słabo alkalicznych.

Wartość pH kwaśnych środków myjących wynosi <6. Te środki skutecznie rozpuszczają nieorganiczne zanieczyszczenia (np. metalowe opiłki, pigmenty, pył) i mogą również efektywnie czyścić metalowe tlenki powierzchniowe, w szczególności rdzę i zgorzelinę.

Neutralne środki czyszczące posiadają wartość pH mieszczącą się ogólnie w przedziale pomiędzy 6 i 9. Stosuje się je do mycia stali, żeliwa, stopów metali lekkich, metali kolorowych, szkła, ceramiki i tworzyw sztucznych oraz do usuwania z nich smarów. Ich działanie smarujące jest normalnie mniejsze od działania alkalicznych środków myjących. Aby uzyskać wystarczającą skuteczność mycia, stosujemy w urządzeniach aplikacje mechaniczne, np. mycie ultradźwiękowe lub mycie zalewowo-iniekcyjne.

W celu zagwarantowania kompatybilności materiałowej przeprowadzamy mycia testowe. Systemy czyszczące przeznaczone do wodnych środków myjących dostępne są w naszych centrach badawczych jako przepływowe instalacje natryskowe, instalacje jednokomorowe oraz instalacje wielokomorowe.

Mycie z użyciem chlorowanych rozpuszczalników zalicza się do klasycznych metod w przemysłowym myciu części. Ich skuteczność opiera się na następujących właściwościach:

• bardzo dobre odtłuszczanie
• niski poziom napięcia powierzchniowego
• szybkie schnięcie części
• brak temperatury zapłonu

Aby uniknąć zagrożeń dla zdrowia i naturalnego środowiska użycie węglowodorów chlorowych regulowane jest 2 Federalnym Rozporządzeniem o Ochronie Emisyjnej (BlmSchV). To rozporządzenie określa, że mycie musi być przeprowadzane w zamkniętym urządzeniu, które gwarantuje, że obszar odbiorczy będzie udostępniany dopiero w momencie, kiedy koncentracja rozpuszczalnika będzie niższa niż 1 gram na metr sześcienny powietrza.

Bezkonkurencyjnym, zintegrowanym układem przemieszczania objętości powietrza procesowego (PLV) udostępniamy naszym klientom szczególnie wydajny i przyjazny dla środowiska naturalnego system gwarantujący pracę urządzeń myjących pracujących na bazie węglowodorów chlorowanych (CKW) bez aktywnego filtra węglowego i bez generowania spalin. System oferuje dla użytkownika różne korzyści:

• oszczędności w kosztach eksploatacyjnych
• niski poziom zużycia stabilizatorów dla rozpuszczalnika
• brak przerw w pracy uwarunkowanych eksploatacją instalacji

Zgodnie z 2 rozporządzeniem BlmschV węglowodory chlorowane to: perchloroetylen, trichloroetylen oraz chlorek metylenu. Trichloroetylen zaszeregowany jest od 2002 roku jako substancja kancerogenna i należy ją, jeżeli będzie to tylko możliwe, zastępować innymi substancjami (nakaz stosowania substytutów).

Dzięki ich przeznaczeniu do procesu wielostopniowego (mycie, płukanie, smarowanie parowe i osuszanie) realizują one również zadania związane z myciem dokładnym i myciem bardzo dokładnym.

Jeżeli w przypadku mycia części jest mowa o niehalogenowych rozpuszczalnikach, to najczęściej używa się pojęcia węglowodorów (KW). Optymalna wydajność mycia, niska szkodliwość dla środowiska naturalnego oraz niskie koszty eksploatacyjne czynią je interesującą alternatywą dla węglowodorów chlorowanych w przemysłowej technice mycia.

Te węglowodory są częściowo łatwopalne i stosuje się je od temperatury zapłonu powyżej 55°C. Działania chroniące przed wybuchem nie są wymagane przy temperaturach wynoszących maksymalnie 15°C poniżej temperatury zapłonu, ewentualnie w przypadku wyższych temperatur ryzyko wybuchu wyklucza się poprzez zastosowanie odpowiedniego podciśnienia (próżnia).

Urządzenia czyszczące typu KW (na bazie węglowodorów) firmy Ecoclean stosowane są pomyślnie już od wielu lat, częściowo do bardzo wymagających zadań związanych z myciem, również w obszarze mycia dokładnego oraz mycia bardzo dokładnego. Urządzenia jednokomorowe zaprojektowane są do realizowania wielostopniowego procesu mycia, tj. mycia, płukania, usuwania smarów z użyciem pary oraz osuszania próżniowego.

Zgodnie z zasadą "usuwania zanieczyszczeń takim samym środkiem" niepolarne zanieczyszczenia w postaci olejów i smarów można najlepiej czyścić przy pomocy niepolarnych mediów myjących, jak np. węglowodory chlorowane oraz niehalogenowane węglowodory. W przypadku polarnych zanieczyszczeń w postaci soli i emulsji najlepsze wyniki podczas mycia uzyskuje się natomiast z użyciem wodnych mediów, które są ekstremalnie polarne.

Pomiędzy tymi ekstremami mieszczą się najróżniejsze zadania związane z myciem, dla których dostępne są częściowo polarne rozpuszczalniki. Te jednoskładnikowe rozpuszczalniki nadają się w szczególności dobrze do emulsji, natywnych olejów/smarów oraz zanieczyszczeń mieszanych.

Mycie bez użycia płynnych mediów (mycie na sucho) stosuje się często jako mycie pośrednie i mycie wstępne. Tutaj muszą zostać usunięte wyłącznie zanieczyszczenia w miejscach, w których mogłyby one negatywnie wpływać na przebieg kolejnego procesu (np. montaż mostków łożyskowych lub pierścieni gniazd zaworowych).

W przypadku mycia na sucho przyczepione do powierzchni czyszczonej części zanieczyszczenia usuwane są przy pomocy techniki próżniowej lub też przy pomocy sprężonego powietrza. Celem tego procesu jest usunięcie wiórów, oleju lub emulsji bez spłukiwania czyszczonych części medium.

W przypadku mycia sprężonym powietrzem zanieczyszczenia są zdmuchiwane. W przypadku mycia z użyciem techniki próżniowej zanieczyszczenia są gwałtownie odsysane przy pomocy próżni (podciśnienia). Zaletą obu metod jest to, że na czyszczoną część nie jest przekazywane ciepło oraz nie ma konieczności suszenia i chłodzenia. Z tego powodu tę metodę można łatwo włączyć w proces produkcji mechanicznej, tworząc w ten sposób atrakcyjną cenowo procedurę mycia.

W procesie użyta jest woda pod wysokim ciśnieniem rzędu od ok. 300 do 700 bar. Dostępne są również metody, w przypadku których stosuje się ciśnienia poniżej i powyżej tych zakresów ciśnienia.

Mycie lub okrawanie wysokociśnieniowe może być wymagane w przypadku konieczności bezpiecznego usunięcia zadziorów, powstających w trakcie mechanicznej obróbki w obrabiarkach. W przypadku części aluminiowych stosuje się ciśnienia rzędu 300 bar, a w przypadku stali lub części żeliwnych do 700 bar.

Mycie lub okrawanie wysokociśnieniowe usuwa i wypłukuje luźno przyczepione zadziory występujące w krytycznych obszarach myjonych części. Zadziory, których nie można usunąć przy tym ciśnieniu i przy użyciu ukierunkowanego przyłożenia medium, są zadziorami graniowymi. Kolejnym przypadkiem mycia lub okrawania wysokociśnieniowego jest usuwanie resztek piasku w przypadku części żeliwnych.

Mycie wysokociśnieniowe może być stosowane również z użyciem niższych ciśnień. Ta metoda służy do usuwania i spłukiwania uporczywych zanieczyszczeń na powierzchni części (np. alkohole, pozostałości po spawaniu lub zgorzeliny). Użyte ciśnienia zależą w dużym stopniu od zanieczyszczenia i dobiera się je z reguły metodą prób i błędów.

Mycie zalewowo-iniekcyjne stosuje się w prawie wszystkich instalacjach myjących, w których części mocno zabrudzone  wiórami i olejem lub emulsją należy wcześniej oczyścić. Celem tego stopnia procesu jest usunięcie w pierwszym kroku dużej części przyczepionych do powierzchni zanieczyszczeń.

Mycie zalewowo-iniekcyjne wybiera się z reguły jako pierwszy etap w całym procesie mycia. Proces realizowany jest z użyciem ogólnym, tzn. nieukierunkowanym, rozmieszczeniem dysz, umieszczonych na przeciw czyszczonej części.

Część czyszczona jest pod wodą z użyciem ciśnień o wartości między 3 i 15 bar. Do tego zadania wybiera się szczelinowe dysze zalewowe lub pojedyncze dysze pełnostrumieniowe. Duże strumienie objętości w połączeniu z rozmieszczeniem dysz pod wodą zapewniają również w przypadku bardzo złożonych części bardzo dobre przenikanie zamkniętych profilów.

Detale o złożonej geometrii, np. otwory nieprzelotowe lub podcięcia, czyści się najczęściej przy użyciu metody zanurzeniowej. W przeciwieństwie do mycia natryskowego, które realizuje się głównie z użyciem wodnych środków myjących, mycie zanurzeniowe przeprowadzane jest również z wykorzystaniem rozpuszczalników.

Przy zanurzaniu detalu do kąpieli czyszczącej przylegające zanieczyszczenia usuwane są w pierwszej linii w wyniku chemicznego działania myjącego medium. W zależności od danego przypadku mycia proces mycia można wspomóc dodatkowo myciem ultradźwiękowym lub myciem zalewowo-iniekcyjnym.

Moduły Laminar Flow znajdują się przy pokrywie obudowy i używa się ich do uzyskania powietrza o najniższej zawartości cząsteczek w „najczystszym” obszarze instalacji. Moduły instaluje się najczęściej od ostatniego modułu płukania Lift-out, aż po osuszacz i pozycję rozładunku, aby w ten sposób zagwarantować maksymalną czystość części. Moduły Laminar Flow są typowym elementem czystej komory i umożliwiają bezpośrednie „dokowanie” instalacji myjącej do czystej komory.

Powolne „wyjmowanie” części z ostatniej i najczystszej kąpieli w wodzie demineralizowanej. Tutaj wykorzystuje się zjawisko napięcia powierzchniowego wody do tego, aby wyjmowana z medium myjącego część była jak najbardziej sucha. Woda demineralizowana musi być w trakcie tego procesu całkowicie „odgazowana” i powinna zawierać w miarę możliwości jak najmniej cząsteczek. Proces Lift-out jest stosowany w licznych branżach, w szczególności w optyce precyzyjnej stanowi nieodzowny element instalacji myjącej.

W przypadku oscylowania chodzi o ruch produktu, który przy zanurzaniu i wynurzaniu produktu z medium zapewnia optymalną wymianę cieczy na mytej części. Poza tym podczas oscylowania usuwane są z powierzchni części cząsteczki.

W procesie PPC ciśnienie w komorze procesowej wypełnionej środkiem czyszczącym jest obniżane, a następnie ponownie zwiększane w krótkich odstępach czasu. Stwarza to dwa efekty czyszczenia komponentów:

1) Powietrze pozostające w komorze jest usuwane, tworząc podciśnienie. Powoduje to rozszerzenie się powietrza w komponencie. Jeśli komora jest teraz wentylowana, powietrze w komponencie ponownie się kurczy i zasysa medium do komponentu (np. struktury kapilarne). Dzięki cyklicznemu powtarzaniu procesu możliwe jest oczyszczenie i wypłukanie obszarów, do których w innym przypadku trudno byłoby dotrzeć płynnym medium.

2) Kolejny efekt czyszczenia występuje, gdy ciśnienie w komorze roboczej zostaje obniżone do momentu powstania pęcherzyków pary. Gwałtowny wzrost ciśnienia (powyżej ciśnienia pary) szybko zatrzymuje ten proces wrzenia i pęcherzyki pary zapadają się. Te zmiany ciśnienia są powtarzane. Kiedy pęcherzyki tworzą się na powierzchni elementu, medium jest przemieszczane; gdy pęcherzyk zapada się, medium przepływa do tych punktów i usuwa brud. Zmiana ciśnienia w ciekłym medium jest niezależna od geometrii elementu, tzn. tworzenie się pęcherzyków odbywa się również w obszarach zakrytych/zacienionych (np. zagłębieniach, otworach), więc pęcherzyki tworzą się również tutaj.

Usuwanie smarów z użyciem pary realizowane jest w zamkniętej komorze roboczej urządzenia myjącego KW (z użyciem węglowodorów) lub CKW (z użyciem węglowodorów chlorowanych). Ta metoda przeznaczona jest do usuwania olejów, smarów i emulsji ze słabo zanieczyszczonych części.

Rozpuszczalnik podgrzewany jest do temperatury wrzenia i powstająca para zawierająca rozpuszczalnik kierowana jest na czyszczone części. Różnica temperatur pomiędzy gorącą parą i zimną częścią prowadzi do kondensacji rozpuszczalnika na powierzchni detalu, przez co uzyskuje się efekt mycia z użyciem kondensatu rozpuszczalnika.

Mycie natryskowe należy do klasycznych procesów mycia. Energia kinetyczna natryskiwanego strumienia wspomaga użytą chemię myjącą i usuwa zanieczyszczenie z powierzchni czyszczonego detalu.

Mycie natryskowe stosuje się w większości przemysłowych instalacji myjących. Medium podawane jest w sposób ogólny lub ukierunkowany z użyciem ciśnień o wartości między 2 i 20 bar. W przypadku wyższych ciśnień mówi się o myciu wysokociśnieniowym, przy czym przejście jest płynne.

Wynik mycia natryskowego jest zależny w szczególności ukierunkowanego podania strumienia medium od tego czy dysze są kierowane na czyszczoną powierzchnię. Mycie głębokich otworów lub nieprzelotowych otworów gwintowanych wymaga użycia ukierunkowanego strumienia medium. Względny ruch między czyszczoną częścią i dyszą natryskową może poprawić efekt mycia.

W przypadku realizacji szczególnie wysokich wymagań dotyczących czystości mycie natryskowe może być stosowane jako ostatni stopień mycia. Na tym etapie przyklejone małe cząsteczki zmywane są z powierzchni części.

Dzięki technice mycia ultradźwiękowego można uzyskać maksymalne poziomy mycia.

Czyszczone części poddawane są działaniu ultradźwięków w określonym medium myjącym. Generator drgań może być umieszczony na bocznej ścianie lub na dnie kąpieli czyszczącej

Efekt mycia ultradźwiękowego bazuje na zjawisku kawitacji: Wywołane ultradźwiękami drgania powodują w nadźwiękowanej cieczy powstawanie bardzo małych pustych przestrzeni, które natychmiast ulegają rozpadowi. W trakcie tego procesu powstają ruchy strumienia i turbulencje, które powodują dosłowne „wysadzanie” cząsteczek zanieczyszczeń znajdujących się na powierzchni czyszczonego detalu. Jeżeli chodzi o efekt mycia, to obowiązuje następująca zasada: Im niższa częstotliwość, tym większa jest bańka kawitacyjna i tym większa jest uwolniona energia.

Mycie ultradźwiękowe stosuje się przykładowo w mechanice precyzyjnej, w przypadku podzespołów elektrycznych i elektronicznych oraz przed dalszą obróbką galwaniczną.